我国潜孔机械存六大软肋 自动化升级很关键

近日,由中国钻机/潜孔冲击器工业协会公布的一项关于“我国钻机/潜孔冲击器行业大中型企业两化融合情况”的调查结果显示:我国钻机/潜孔冲击器行业大中型企业两化融合工作总体上已完成起步建设阶段,正处于从单项覆盖到集成提升的过渡时期。其中,以徐工集团为代表的行业重点企业以信息化为抓手,实现在研发平台、制造平台、采购平台、市场平台等方面的资源共享,突破了一批占据行业制高点的高端产品和核心专有技术,系统性推进信息化管理、专项工艺技术研究、关键共性技术研究、检测平台建设等核心攻关项目,提升了行业整体的信息化水平。但同时,由于基础薄弱和产品种类较多,我国钻机/潜孔冲击器行业企业在两化融合中还面临着诸多难题。根据调查情况,中国钻机/潜孔冲击器工业协会信息工作委员会指出了目前我国钻机/潜孔冲击器行业亟待解决的六大难题。

我国潜孔机械存六大软肋 自动化升级很关键插图

    物流装备数字化基础薄弱

    钻机/潜孔冲击器行业为离散型制造业,生产制造过程较连续性制造业更为复杂,制造环节信息化建设难度更大。钻机/潜孔冲击器产品多为单件、小批量生产,常按客户订单设计,一般以产品为对象组织生产,制造过程复杂,重复作业率低,较难采用自动化流水线或专用自动化工装设备生产,客观上造成了提升钻机/潜孔冲击器行业生产装备数字化水平的困难。

    为此,提高关键生产和仓储物流设备数字化率和联网率,促进生产设备的信息连通和制造协同,提升行业整体制造设备信息化水平,推动制造过程的自动化和数字化、生产过程管理实时化和透明化、物料及质量管理可控化和可追溯化、生产进度及过程监控的可视化和远程化,是当前我国钻机/潜孔冲击器行业实现生产制造精益化管控的硬件基础。

    企业容灾备份能力不足

    据调查,随着两化融合进程的不断深入,绝大多数钻机/潜孔冲击器行业大中型企业,已经完成了包括研发、工艺、采购、生产、销售、财务等在内的企业核心运营信息系统的建设。该信息系统的建成,在提升企业经营生产效率的同时,也带来了一定的风险隐患。因此,企业必须根据自身的信息系统应用现状,切实做好核心业务系统中关键数据的备份和系统本身的容灾措施,采用高效、可靠的同城或异地容灾解决方案,进一步提高核心业务系统抵抗各种可能出现的安全隐患的容灾能力。

    生产制造精益化程度不高

    据调查,我国钻机/潜孔冲击器企业中,关键工序中FMC/FMS覆盖率、计算机辅助制造(CAM)覆盖率和自动化生产线覆盖率分别仅为39.1%、41.451%和36.56%,全部实现车间作业计划和作业指令自动化的抽样企业仅占比4.8%,信息化生产作业计划与车间调度直接控制的层级细化到设备的抽样企业为0%,表明了钻机/潜孔冲击器行业生产作业计划和车间调度信息化控制水平还明显不足。

    因此,充分应用符合实际需要的生产制造执行系统,是当前钻机/潜孔冲击器行业提升企业生产制造精益化程度和自动化水平的关键。生产制造执行系统结合AN-DON(主流线异常信息反馈系统)、条码等技术,将人员、设备、物料等要素整合到生产管理平台上,通过企业计划层和车间控制层的双向信息流交互动,实现生产过程的实时监控、生产数据的有效跟踪、现场数据的电子化采集和物流配送的条码化,实现生产制造作业的透明化,改善生产线的运行效率,提升产品的质量,降低制造成本,满足市场对钻机/潜孔冲击器产品定制化和多样化的要求。

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